Marcelo Marx, diretor da Delta Frio, fala como foi sua experiência com a metodologia de Manufatura Enxuta
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Em abril deste ano, o Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior lançou o programa Brasil Mais Produtivo, ação que pretende capacitar três mil empresas utilizando-se da metodologia de Manufatura Enxuta. O conceito baseia-se na redução dos sete tipos de desperdícios nos processos de produção: superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos. A ideia do programa é aumentar a produtividade e competitividade das empresas brasileiras, uma das tarefas da área de competitividade da Apex-Brasil.
Antes de ser adotada como um programa mais abrangente, a Manufatura Enxuta foi testada em 18 empresas. Uma delas foi a Delta frio, companhia localizada no Rio Grande do Sul que fabrica evaporadores e condensadores para câmaras frias. A adoção da técnica garantiu ganhos de produtividade significativos nos dois setores em que se aplicou o método.
Conversamos com Marcelo Marx, diretor da Delta Frio, que nos fala sobre o impacto da técnica na sua empresa e de como conseguiu corrigir falhas ajustando o deslocamento de empregados, a disposição de materiais e o controle de estoques.
Fale um pouco da Delta Frio.
A Delta Frio é uma indústria de máquinas e equipamentos do setor metalomecânico com 70 funcionários. Nós fabricamos evaporadores e condensadores para as mais diversas aplicações como: câmaras frias, salas de processo, túneis de congelamento e refrigeradores comerciais. Enfim, o perfil básico das empresas que vão participar do Brasil Mais Produtivo são aquelas de pequeno e médio porte que tenham entre 11 e 200 empregados.
Como era a Delta Frio antes da implementação da manufatura enxuta?
Nossa linha de montagem tinha alguns gargalos que emperravam nosso fluxo produtivo. Para se adaptar a esses gargalos, acabávamos produzindo muito mais do que o necessário para poder atender a algum pedido de última hora. O resultado é que estes excessos que tínhamos em nosso processo, além do alto custo de material parado, acabam gerando a necessidade de espaços e dispositivos de acondicionamento. E, à medida em que estes locais vão ficando lotados, acabam virando obstáculos ao processo e funcionando como trincheiras e casulos para abrigar outros materiais avariados no dia-a-dia. As pessoas passam a enxergar cotidianamente estes materiais ociosos e falhas no processo, passam a se acostumar com esta realidade e ver isto como algo normal, inerente ao processo produtivo, o que vai alimentando um ciclo de improdutividade que com o passar do tempo fica enraizado na cultura da empresa.
E o que foi feito para corrigir esses problemas?
Nós participamos de um projeto piloto da Confederação Nacional da Indústria e do SENAI chamado Indústria Mais Produtiva, no qual o conceito de Manufatura Enxuta foi aplicado na linha de montagem e no setor de estampo. O programa fez um mapeamento e reorganização das tarefas, procurando identificar e eliminar toda e qualquer tarefa desnecessária, bem como, aproximar ao máximo possível os operadores das máquinas e materiais, fazendo com que todo e qualquer movimento do operador realmente passasse a agregar valor ao produto. O resultado foi imediato. Para se ter uma ideia, no setor de estampo, chegávamos a levar até 4 horas para uma troca de ferramentas (setup). Hoje, o mesmo procedimento, leva 15 a 30 minutos para ficar pronto.
Então a vantagem é que você ganhou tempo.
Ganhamos muito mais do que tempo. A Manufatura Enxuta racionaliza os procedimentos e leva os benefícios também para o funcionário. No setor de montagem final, por exemplo, fizemos uma medição que acusou que haviam funcionários que caminhavam quase 4 quilômetros por dia. Depois de ajustarmos os espaços e replanejarmos as tarefas, hoje eles caminham em torno de 300 metros, produzindo 20% mais do que produzia antes. Cansando menos, os funcionários ficam mais motivados e, por consequência, produzem muito mais.
Qual conselho que você daria para quem pretende utilizar a manufatura enxuta?
Diria que realmente vale a pena investir tempo neste assunto, pois existem ganhos enormes que podem ser implementados da porta de empresa para dentro. Porém, não adianta aplicar o projeto unicamente em um setor: é preciso levar o conceito para toda a empresa. Implantando em toda a empresa, se evita o descompasso no ritmo da fábrica. Claro que a interferência nos processos só na linha de montagem traz resultados imediatos, mas a empresa pode e deve ir além.
